En soldadura, es difícil conseguir un cordón perfectamente libre de imperfecciones. El objetivo no es la perfección absoluta, sino que las imperfecciones que existan estén dentro de los límites aceptables definidos por la norma o el procedimiento.
🔍 Imperfección
Cualquier variación respecto al ideal. No necesariamente implica rechazar la pieza — depende de su tamaño, tipo y ubicación.
❌ Defecto
Una imperfección que supera el límite de aceptación de la norma o la WPS. Implica rechazo, reparación o rehacer la soldadura.
⚙ Parámetros
Tensión, intensidad o velocidad fuera del rango correcto.
🤲 Técnica
Ángulo de antorcha incorrecto, velocidad irregular, trayectoria desviada.
🧹 Preparación
Bordes sucios, humedad, óxidos o mala geometría de la unión.
Aquí tienes los defectos más frecuentes en soldadura MIG/MAG, con su descripción visual, causas típicas y cómo evitarlos.
Canal o entalla a lo largo del borde del cordón. El metal base se fundió pero no fue rellenado.
- Intensidad demasiado alta
- Velocidad de avance demasiado alta
- Tensión excesiva (arco demasiado largo)
- Antorcha inclinada lateralmente
El metal fundido cae sobre la chapa pero no la funde, quedando un reborde pegado sin unirse.
- Exceso de material depositado (velocidad lenta)
- Oscilación excesivamente amplia en PB
- Baño de fusión demasiado grande
Cordón demasiado alto y convexo. El ángulo de acuerdo (donde el cordón se une a la chapa) es muy cerrado y actúa como concentrador de tensiones.
- Velocidad de avance demasiado lenta
- Exceso de material depositado
El cordón queda más cargado en una chapa que en la otra. Indica que la antorcha no apunta al centro de la unión.
- Antorcha no centrada sobre la arista
- Ángulo de trabajo incorrecto
Cavidades esféricas dentro del cordón formadas por gas que no pudo escapar durante la solidificación.
- Gas de protección insuficiente o interrumpido
- Corriente de aire en la zona de soldeo
- Bordes sucios: grasa, aceite, humedad, óxidos
- Antorcha demasiado alejada de la pieza
- Tobera obstruida o incorrecta
El metal de aporte no se une al metal base. La arista de intersección (o el borde de la pasada anterior) no alcanzó temperatura suficiente.
- Intensidad demasiado baja
- Velocidad de avance demasiado alta
- Antorcha no centrada sobre la arista
- Oscilación excesiva (el calor se reparte demasiado)
El cordón no llega a fundir completamente la arista donde se cruzan las piezas. Es el defecto más frecuente y más grave en uniones en ángulo.
- Intensidad insuficiente
- Tensión excesiva (arco largo, calor disperso)
- Velocidad de avance demasiado alta o baja
- Oscilación excesiva
No es frecuente en MAG, pero puede ocurrir entre pasadas. El silicio del acero forma escamas de sílice que quedan sobre el cordón y se atrapan en la siguiente pasada si no se limpian.
- No limpiar entre pasadas
- Perfil de la pasada anterior inadecuado
La mayoría de los defectos tienen causas agrupables en cuatro categorías. Identificar la categoría te ayuda a corregir rápidamente:
| Síntoma visible | Causa más probable | Corrección rápida |
|---|---|---|
| Cordón con poros | Gas insuficiente / suciedad / viento | ↑ caudal gas · limpiar |
| Cordón asimétrico | Antorcha descentrada | Centrar sobre arista |
| Mordedura en borde | Intensidad alta / velocidad alta | ↓ intensidad · ↓ velocidad |
| Solapamiento en chapa | Baño grande, velocidad lenta | ↑ velocidad avance |
| Cordón muy convexo | Velocidad de avance lenta | ↑ velocidad avance |
| Falta de fusión en raíz | Intensidad baja / oscilación excesiva | ↑ intensidad · reducir oscilación |
| Proyecciones abundantes | Tensión/hilo desajustados | Equilibrar tensión-hilo |
Las uniones en ángulo tienen imperfecciones específicas relacionadas con su geometría. Además de los defectos generales, aquí hay que prestar atención especial a:
La mejor estrategia es evitar los defectos antes de que aparezcan. Este checklist recoge las acciones clave antes, durante y después de soldar:
- ✓Limpia los bordes: elimina óxidos, grasa, aceite, pintura y humedad con cepillo o disolvente.
- ✓Revisa el gas: caudal correcto (14–17 l/min), tobera limpia, mangueras en buen estado.
- ✓Consulta la WPS: tensión, intensidad, velocidad de hilo, diámetro y tipo de alambre, posición.
- ✓Protege la zona del viento: especialmente en soldeo exterior, usa pantallas para evitar turbulencias.
- ✓Verifica el montaje: las piezas deben estar bien ajustadas, sin holguras excesivas ni separaciones irregulares.
- ✓Mantén el ángulo correcto: 45° en ángulo de trabajo, 70–80° de inclinación. Apunta el hilo a la arista.
- ✓Velocidad uniforme: ni demasiado rápido ni demasiado lento. Observa el baño continuamente.
- ✓Controla el tamaño del baño: si el baño es grande e inestable, aumenta la velocidad o reduce la intensidad.
- ✓En oscilación: pausa breve en los bordes para rellenar bien. No oscilar más de lo necesario.
- ✓Observa el sonido: un arco estable suena a "chisporroteo" regular. Si suena a golpes o silbidos, algo está mal.
- ✓Limpia entre pasadas: cepilla para eliminar escamas de sílice antes de cada nueva capa.
- ✓Revisa el perfil: si una pasada quedó demasiado convexa o con irregularidades, amola antes de continuar.
- ✓Inspección visual: comprueba mordeduras, solapamientos, asimetría y exceso de sobreespesor en cada pasada.
- ✓Temperatura entre pasadas: no superes el límite indicado en la WPS (habitualmente <250°C).